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机器人协同作业 浙江特种设备检验迈入“智能时代” 中新网宁波4月10日电(奚金燕)4月10日，在浙江宁波镇海炼化基地二期现场，一座3000立方米的球罐外，几名技术人员注视着屏幕，手指轻触操控面板；罐内，两台机器人正在壁面上“攀爬行走”，一台正利用高速旋转打磨刷头对焊缝精细打磨，另一台即将登场完成喷洒荧光磁悬液，实施磁粉检测。
技术人员远程操控机器人检验作业。 奚金燕 摄
此前，这套机器人已在衢州巨化5000立方米大型球罐定期检验中成功替代人工。时隔不久，它们又应用于镇海炼化检验现场，显示出特种设备检验领域机器人技术逐步迈入行业规模化应用阶段。
在浙江，市场监管部门不仅是特种设备安全底线的守护者，更是产业创新升级的助推器。近年来，浙江省市场监管局紧扣“两新”融合发展要求，以科技创新为引擎，以产业需求为导向，推动特种设备检验检测从“人工经验型”向“智能装备型”跃升。
破解“高小散险”困局 智能机器人应势而生
特种设备是保障工业生产和人民生命财产安全的关键装备，而检验检测则是守住安全底线的核心环节。以球罐为例，这类用于储存化工原料的压力容器，容积动辄数千立方米，要按国家安全技术规范定期检验。
在镇海炼化球罐区，数十米高的球罐矗立当中，罐内空间近乎全黑密闭，焊缝纵横交织遍布壁面，每条焊缝都需要开展无损检测。
“以前检验球罐，第一步就是搭脚手架，不仅耗时耗力，成本也很高。同时，登高作业还带来很大的人身安全风险。”浙江省特种设备科学研究院(简称浙江省特科院)承压装备安全事业部检验员杨敬鹏说。
比搭架更让人揪心的，是罐内的作业环境：工作人员必须钻进密闭的球罐内部，在脚手架狭窄空间里完成打磨和检测。
“罐内又闷又暗，残留的有毒有害介质像‘隐形杀手’，可能引发中毒、窒息；站在脚手架上，脚下就是悬空的罐底，弯腰打磨焊缝时，不留神就可能踩空坠落。”现场检验人员说。
除了大型球罐，其它特种设备种类繁多，普遍存在“高、小、散、险”的特征，给传统人工检验全覆盖检测作业带来了巨大挑战，长时间停机检验成为制约行业高质量发展的“堵点”。
对于镇海炼化、衢州巨化这类大型石化企业而言，传统检验模式需要长时间的停机检验：球罐内外搭脚手架不仅耗费成本，还需大量工人连轴转10余天才能完成搭设和拆除；同时，打磨作业强度大，人工打磨速度慢，人工进罐、高空作业带来的安全风险亦是企业安全生产的管控难点……
“传统人工作业模式，已无法适配浙江特种设备高质量发展的需求，更难以满足新质生产力发展对安全保障的更高要求。”浙江省特科院党委书记、院长郭顺松坦言，以智能机器人代替人工作业，破解特种设备检测痛点，守护产业安全底线是时代所需。
近年来，浙江省特科院将特种设备机器人智能化研究列为“一号工程”，成立院主要负责人牵头的工作专班，制定了《特种设备领域智能机器人工程五年发展规划》，全面开启智能机器人研发与应用征程。
“钢铁尖兵”攻坚克难 检验周期压缩超六成
在浙江省特科院智能机器人研发实验室，一台台形态各异的智能机器人整齐排列，它们是破解特种设备检测难题的“钢铁尖兵”。
“作为国内最早研发球罐打磨机器人的单位，我们成功填补了国内相关技术空白。”浙江省特科院总工程师郭伟灿介绍，如今，打磨机器人已经迭代升级到第三代，更加轻量化。此外，还陆续研发了球罐外壁水射流打磨、磁粉检测、TOFD检测等系列机器人，形成了从内壁到外壁、从打磨到检测全覆盖的系列机器人产品。
在镇海炼化的这次检验作业中，浙江省特科院派出的机器人“黄金搭档”用科技力量提升检验效率。以3000立方米球罐为例，传统检验模式下，脚手架搭设和拆卸需耗时约10天，人工打磨检测作业约7天，前后合计近20天；而采用机器人协同作业模式，无需搭设脚手架，打磨、检测两项核心作业总计仅需5天左右，检验周期压缩60%以上。
对于石化企业而言，设备停机检验时间越短，生产运营的连续性越好，经济效益越可观。
“机器人的优势不仅在于高效、低成本，更在于可批量、可协同、可追溯。”研发人员补充道，若同时投入多台机器人协同作业，形成机器人作业团队，可实现“打磨+检测”流水线式作业，同时全程存档检验信息。这种高效协同模式，在传统人工检验中是难以想象的。
“省特科院的智能机器人，不仅解决了我们的实际难题，更让我们看到了特种设备检验智能化的广阔前景。”镇海炼化的相关负责人表示。
据悉，未来，浙江省特科院将全力推进智能特检机器人大规模应用，聚焦四大类8个系列新产品的研发和优化，构建“浙江特检”品牌智能机器人群，推动行业变革迈入“集群化、智能化”的全新阶段。
在成果转化方面，浙江省特科院计划未来五年投入超1亿元，加强质量基础研究，建设机器人领域不同应用场景试验测试中试基地，争取机器人领域国家级、省部级创新载体。
“我们的目标，是把‘好用’的机器人推向一线，在实战中检验成色，真正做到‘管用’。”浙江省特科院相关负责人表示，浙江省绿色石化、大型电厂等国民经济重要战场，将是智能机器人“大显身手”的主阵地。(完)
【编辑:王琴】
